A automação em áreas classificadas está avançando para arquiteturas mais distribuídas, nas quais válvulas, atuadores pneumáticos e sistemas de controle ficam cada vez mais próximos da rede industrial. Em vez de concentrar toda a comunicação em painéis distantes da área de processo, novas soluções permitem levar conectividade fieldbus até pontos classificados, reduzindo cabeamento e facilitando manutenção, diagnóstico e expansão.
Um exemplo recente dessa tendência apareceu em 1º de setembro de 2026. A Festo anunciou a ampliação do terminal de válvulas VTUG-EX para aplicações Class I, Division 2, com comunicação direta com PLC por EtherNet/IP, PROFINET e PROFIBUS, além de integração com IO-Link. O anúncio oficial está disponível na página de imprensa da Festo.
A novidade chama atenção porque resolve um problema conhecido em instalações industriais: quanto mais distante o sistema de controle fica dos dispositivos de campo, maior tende a ser a quantidade de cabos, terminações, caixas de passagem e pontos que precisam ser verificados durante uma falha.
Em áreas classificadas, esse desafio se torna ainda mais relevante. Além da comunicação, o projeto precisa considerar segurança, certificações, alimentação, arquitetura de controle, manutenção e compatibilidade entre todos os componentes instalados no ambiente.
Por isso, a evolução do fieldbus nessas aplicações não representa apenas uma mudança de protocolo. Ela reforça uma transformação maior na automação de válvulas e atuadores pneumáticos: levar informação, diagnóstico e controle cada vez mais perto do processo.
O que muda na automação em áreas classificadas
Tradicionalmente, muitos atuadores pneumáticos instalados em áreas potencialmente explosivas são comandados a partir de painéis posicionados em zonas seguras. Essa arquitetura funciona, porém pode exigir longas distâncias de cabeamento entre o painel, as válvulas solenoides, os sensores e os equipamentos de campo.
Quando a instalação possui poucos pontos, a complexidade pode ser administrável. Entretanto, o cenário muda em unidades com dezenas de válvulas automatizadas, skids, linhas de processo ou expansões sucessivas.
Cada novo ponto pode adicionar cabos, bornes, identificação, testes e documentação. Além disso, quando surge uma falha, a equipe precisa localizar se o problema está no PLC, no cabo, na interface, na solenóide, no atuador, no sensor de posição ou na própria válvula.
Ao aproximar a comunicação industrial do campo, a arquitetura pode reduzir parte dessa distância física e lógica. Em vez de comandar individualmente cada dispositivo por longos trechos de cabeamento, um nó de comunicação concentra sinais e troca dados diretamente com o sistema de controle.
Na prática, essa abordagem pode simplificar projetos, especialmente quando a planta já utiliza redes industriais padronizadas.
Fieldbus conecta PLC, válvulas e atuadores com menos cabeamento
No anúncio de setembro, o VTUG-EX passou a oferecer suporte a EtherNet/IP, PROFINET e PROFIBUS por meio de nós de barramento intercambiáveis. A solução também pode se conectar diretamente a um mestre IO-Link.
Essa variedade mostra uma característica importante das arquiteturas atuais: a automação industrial precisa conviver com diferentes padrões de comunicação. Algumas plantas trabalham com PROFINET, outras utilizam EtherNet/IP, enquanto instalações existentes podem manter redes PROFIBUS por muitos anos.
Por isso, a escolha do protocolo não deve acontecer isoladamente. O projeto precisa considerar o PLC existente, a infraestrutura da planta, a estratégia de manutenção, a disponibilidade de peças e a forma como os dados serão utilizados pelo sistema supervisório.
Essa mesma lógica aparece em projetos de automação remota industrial e conectividade, nos quais diferentes dispositivos precisam enviar informações confiáveis ao sistema de controle antes que a operação possa realmente ser considerada integrada.
Em uma válvula automatizada, por exemplo, não basta apenas enviar o comando de abertura. Dependendo da criticidade do processo, o PLC também pode precisar receber confirmação de posição, alarmes, condição da alimentação, estado da solenóide ou informações adicionais do conjunto.
O papel do terminal de válvulas em sistemas pneumáticos
Um terminal de válvulas reúne várias funções pneumáticas e elétricas em uma única estrutura. Em vez de instalar solenóides completamente independentes para cada atuador, o sistema pode concentrar diversos canais e compartilhar comunicação, alimentação e distribuição pneumática.
Segundo a Festo, o VTUG-EX pode acomodar até 24 estações de válvulas ou 48 bobinas de solenóides, com vazões de até 630 l/min. A solução também oferece zonas de pressão múltiplas e substituição de válvulas em hot-swap, recursos voltados à flexibilidade e manutenção.
Esse conceito é especialmente interessante em skids e conjuntos com vários atuadores pneumáticos próximos. Nesses casos, concentrar o comando pode reduzir a quantidade de componentes distribuídos e facilitar a organização da instalação.
No entanto, o terminal de válvulas é apenas uma parte do sistema. O desempenho final continua dependendo do dimensionamento correto dos atuadores, do ar disponível, da pressão de alimentação, do tempo de manobra, das válvulas de processo e da estratégia de segurança.
Por isso, a arquitetura elétrica e de comunicação precisa ser analisada junto com a parte pneumática e mecânica.
Áreas classificadas exigem mais do que conectividade
Instalar equipamentos em uma área classificada envolve requisitos que vão muito além de conectar um dispositivo à rede.
A classificação da área identifica condições em que gases, vapores, poeiras ou outros materiais podem formar atmosferas potencialmente explosivas. Dessa forma, equipamentos elétricos e eletrônicos precisam ser selecionados conforme as normas, certificações e características aplicáveis ao local.
No caso divulgado pela Festo, a solução possui certificações que incluem UL Class I, Division 2 e IECEx. Entretanto, a aplicação de um equipamento sempre deve considerar a classificação utilizada na planta e os requisitos legais e técnicos do país e do processo.
Class I, Division 2, IECEx e ATEX fazem parte de estruturas normativas diferentes. Portanto, não devem ser tratados simplesmente como nomes equivalentes. O engenheiro responsável precisa verificar zona ou divisão, grupo de gás, classe de temperatura, proteção do equipamento e demais critérios exigidos pela instalação.
Esse cuidado vale igualmente para atuadores, solenóides, sensores, caixas, prensa-cabos, painéis, interfaces e instrumentos.
Atuadores pneumáticos continuam no centro da segurança do processo
Mesmo com redes industriais mais modernas, o atuador pneumático continua executando a ação física sobre a válvula. Por isso, a especificação correta permanece fundamental.
Em aplicações de ¼ de volta, atuadores pneumáticos podem operar válvulas esfera, borboleta e macho, entre outras configurações. O conjunto pode utilizar dupla ação ou retorno por mola, dependendo da estratégia definida para a falha.
Em um atuador de dupla ação, o ar comprimido movimenta o mecanismo nos dois sentidos. Já no retorno por mola, a energia armazenada mecanicamente pode levar a válvula para uma posição predeterminada quando a alimentação pneumática ou o comando deixa de atuar.
Esse comportamento precisa ser definido conforme o processo. Em determinadas aplicações, a condição segura pode ser fechar a válvula. Em outras, pode ser abrir ou manter outra estratégia de operação.
O artigo da Bongas sobre atuador pneumático, proteção e segurança mostra como o tipo de atuação e os acessórios influenciam a confiabilidade do conjunto.
Menos cabos podem significar manutenção mais simples
Uma das vantagens mais evidentes da comunicação distribuída é a redução potencial de cabeamento ponto a ponto.
Em arquiteturas convencionais, cada sinal pode exigir um caminho individual entre campo e painel. Quanto maior a planta, maior pode ser o volume de cabos e terminações.
Com redes industriais, vários dispositivos compartilham uma infraestrutura de comunicação. Isso não elimina a necessidade de projeto elétrico adequado, mas reduz a dependência de ligações individuais para cada comando e retorno.
O benefício aparece também na manutenção. Quando o sistema fornece informações estruturadas sobre cada nó, a equipe consegue separar com maior rapidez problemas de comunicação, falhas de dispositivos e condições do processo.
Além disso, arquiteturas modulares podem facilitar expansões. Adicionar novos pontos em um sistema preparado para crescimento tende a ser mais simples do que criar novos caminhos completos até um painel central já congestionado.
Diagnóstico ganha importância na automação de válvulas
A comunicação digital permite transportar mais informações do que sinais discretos tradicionais. Em vez de receber apenas estados como ligado, desligado, aberto ou fechado, o sistema pode incorporar dados de diagnóstico e condição.
Essa capacidade muda a forma de lidar com manutenção. O objetivo deixa de ser apenas descobrir que uma válvula não respondeu e passa a identificar por que ela não respondeu.
Dependendo do conjunto instalado, o sistema pode diferenciar problemas como ausência de pressão pneumática, falha de solenóide, perda de comunicação, posição incorreta, tempo de manobra acima do esperado ou falha em um sensor.
Quanto maior a quantidade de válvulas automatizadas, mais importante se torna essa visibilidade. Em plantas distribuídas, o diagnóstico remoto ajuda a direcionar equipes e reduzir deslocamentos destinados apenas à identificação inicial do problema.
Esse mesmo princípio aparece no conteúdo sobre automação de válvulas em operações remotas, em que atuadores, feedback de posição, instrumentação e supervisão trabalham como partes do mesmo sistema.
PLC e SCADA precisam receber informação confiável do campo
Conectar equipamentos à rede não garante, por si só, uma automação confiável.
O PLC toma decisões com base nos sinais recebidos. Se a informação de campo estiver incorreta, incompleta ou indisponível, a lógica de controle pode perder parte da visão do processo.
Por isso, o projeto deve definir claramente quais estados precisam ser confirmados. Em uma sequência automática, pode ser necessário saber se a válvula realmente chegou à posição esperada antes de iniciar uma bomba, liberar outra linha ou avançar para a próxima etapa.
A supervisão SCADA, por sua vez, deve transformar esses sinais em informações úteis para os operadores. Alarmes precisam ser claros, históricos devem permitir comparação e telas devem mostrar o estado do processo sem exigir interpretação excessiva.
O artigo sobre bombas, válvulas e SCADA integrados mostra como esse conceito se aplica a operações distribuídas, nas quais equipamentos diferentes precisam trabalhar como um sistema único.
A modularidade também reduz riscos de expansão
Outro ponto destacado pelas novas arquiteturas é a modularidade. Sistemas industriais raramente permanecem exatamente iguais durante toda a vida útil da planta.
Novas linhas são adicionadas, equipamentos são substituídos, capacidades aumentam e processos mudam. Quando a automação foi projetada sem margem para expansão, pequenas alterações podem exigir intervenções grandes.
Terminais de válvulas, redes industriais e arquiteturas distribuídas ajudam a criar estruturas que podem crescer por módulos. Isso não significa que qualquer expansão será automática, mas permite planejar melhor espaço, comunicação, alimentação e capacidade futura.
Para o usuário final, essa flexibilidade pode reduzir tempo de parada em modificações. Para integradores e equipes de manutenção, também facilita padronização de peças, documentação e procedimentos.
O que essa novidade indica para a indústria
O anúncio da Festo mostra uma tendência que vai além de um único produto: a inteligência da automação está avançando em direção ao campo.
Primeiro, instrumentos passaram a oferecer comunicação digital e diagnósticos. Depois, atuadores e posicionadores ganharam maior capacidade de processamento e integração. Agora, nós de comunicação, terminais de válvulas e I/O distribuído também chegam a ambientes mais exigentes.
Como resultado, o painel central deixa de ser o único lugar onde a automação acontece. Parte da inteligência e da conectividade fica distribuída pela instalação.
Isso pode trazer ganhos em montagem, manutenção e disponibilidade. Porém, também aumenta a importância de padronizar redes, documentar equipamentos e manter equipes capacitadas para diagnosticar sistemas que combinam mecânica, pneumática, elétrica e comunicação industrial.
Como especificar uma solução para áreas classificadas
Antes de escolher terminal de válvulas, atuador ou protocolo de comunicação, a equipe precisa compreender a aplicação completa.
A análise deve considerar a classificação da área, o tipo de válvula, o torque necessário, a pressão pneumática disponível, a frequência de manobra, a condição de segurança e o tempo esperado de abertura ou fechamento.
Também entram nessa avaliação a arquitetura do PLC, o protocolo utilizado na planta, o número de sinais, a necessidade de diagnóstico, a distância entre equipamentos, a possibilidade de expansão e os requisitos de manutenção.
Em aplicações críticas, deve-se ainda verificar estratégias de redundância, posição de falha, disponibilidade de energia e comportamento do processo quando um componente deixa de responder.
Uma solução correta nasce da integração entre todas essas variáveis. Escolher apenas o protocolo mais moderno ou o atuador de maior torque não garante uma automação eficiente.
Automação em áreas classificadas exige visão de sistema
A chegada de fieldbus a ambientes Class I, Division 2 reforça que a automação em áreas classificadas está se tornando mais conectada e modular. A redução de cabeamento e a comunicação direta com PLC podem simplificar projetos, porém o resultado depende de uma engenharia que trate válvula, atuador, solenóide, sensores, rede e segurança como partes do mesmo conjunto.
Para a indústria, o ganho mais importante não é apenas instalar mais dispositivos conectados. O objetivo é criar sistemas capazes de fornecer comandos e informações confiáveis durante toda a vida útil da planta.
Quando a especificação considera processo, classificação de área, comunicação, manutenção e estratégia de falha desde o início, a automação deixa de ser uma soma de componentes e passa a funcionar como uma arquitetura integrada.
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